Tecnologia DEAIR
Tampone marca Isostatico
Tecnologia DEAIR
|| tampone marca isostatico DEAIR nasce dall'esigenza di una piú efficace disareazione dell'impasto ceramico in fase di pressatura.
Questo sistema introduce una serie di valvole di sfiato distribuite sull'intera superficie gommata.
II sistema DEAIR presenta molteplici vantaggi sotto diversi aspetti:
Incremento di produttivitá : eliminando o comunque limitando la necessitá di fasi di deareazione la pressa puó lavorare ad un numero di cicli/minuto superiore, abbiamo ottenuto incrementi oscillanti tra il 10% ed il 30% nel numero di battute al minuto.
Maggiore durata di tamponi e Iastrine: come gia accennato, grazie al fatto di distribuire l'espulsione del gas durante la fase di deareazione in maniera piú uniforme e su una superficie di sfiato superiore, i punzoni isostatici DEAIR hanno una durata almeno del 50% superiore ai punzoni a semplice sfiato perimetrale. Tali vantaggi si ripercuotono ovviamente anche sulle lastrine dello stampo.
Risparmio energetico: La traversa pressa non deve piú fare movimenti superflui in salita e discesa per ottenere la deareazione, riducendo sensibilmente ii consumo di energía elettrica della centralina idraulica nonché il surriscaldamento dell'olio del circuito idraulico.
Elevata resistenza allo scoppio: La grande accuratezza delle lavorazioni e l'uso di materiali di qualitá garantiscono ottime doti antiscoppio ai punzoni.
Flessibilitá in produzione: Il tempo risparmiato per effettuare la pressata puó eventualmente essere sfruttato per ottimizzare al meglio le fasi di caricamento stampo/estrazione piastrelle.
Riduzione della migrazione polveri in pressata: Sempre sfruttando il tempo risparmiato per effettuare la pressata, la velocitá di discesa della traversa pressa puó essere meglio modulata per ridurre ii flusso di aria dal centro del punzoni verso il loro perímetro, evitando quindi indesiderati spostamenti delle polveri ceramiche durante la chiusura dello stampo.
Diminuzione del difetti da errata deareazione (effetto scatolone, sfogliature).
Eliminazione delle bave da precompattazione.
La tecnología di deareazione DEAIR è brevettata su tutti i principali mercati.
DEAIR e un manchio depositato.
|| sistema DEAIR e attualmente utilizzato e collaudato su qualunque tipo di stampo, sía a punzoni rientranti (marca sopra) che a specchio o S.F.S (marca Sotto).
Per ii suo utilizzo su stampi a punzoni rientranti (marca sopra) non richiede nessuna modifica per il proprio funzionamento e la sua installazione risulta agevole ed immediata come per i comuni tamponi isostatici normalmente utilizzati.
Per quanto riguarda l'uso su sistemi a specchio o S.F.S (marca sotto) è necessario invece modificare lo stampo sostituendo i blocchi magnetici preesistenti con altri adatti a permettere l'uso del sistema DEAIR.
Siamo quindi in grado di provvedere alla modifica di qualunque stampo a specchio/SFS in possesso del nostri clienti dotandolo di appositi blocchi magnetici in grado di montare i nostri punzoni. ln tal caso, viene anche aggiunto un dispositivo a pistoni idraulici che agevola le operazioni di montaggio/smontaggio del punzoni. Questo dispositivo risulta particolarmente utile nel caso di stampi per grandi formati che comportano l'uso di tamponi dal peso elevato.
Sistema deair
Il sistema DEAIR è stato concepito per essere di facile utilizzo oltre che affidabile.
Riassumendo: i vantaggi:
La presenza di numerosi punti di sfiato, uniformemente distribuiti negli incroci delle camere isostatiche,
permette una rapida estrazione dell'aria, con un numero inferiore, o nullo, di pressate di
disareazione, mediante un flusso a bassa pressione di soli pochi millimetri. Ne consegue:
● La sensibile riduzione del contenuto di aria nella mattonella prima della cottura, e conseguente
maggiore resistenza meccanica.
● L’eliminazione di laminazioni e crepe.
● La maggiore tolleranza alle variazioni di impasto e umiditá. (fino all’1% in piú e in meno)
● L’eliminazione della migrazione delle polveri dal centro verso i bordi della mattonella,
(specialmente con applicazioni grafiche in pressa) e conseguenti difetti di assorbimento, e
● L’eliminazione di crepe laterali durante il taglio.
● La riduzione o eliminazione dell’inquinamento delle polveri, nei doppi caricamenti.
● La maggiore durata di tamponi e lastrine, dovuta alla bassa pressione di disareazione.
● Risparmio energetico e minore stress meccanico della pressa, dovuti al minore numero di
pressate per ciclo.
● Minore surriscaldamento del circuito idraulico della pressa, e conseguente risparmio
energetico (nei paesi in cui il clima renda necessario un impianto di raffreddamento)
E grazie all’eliminazione delle disareazioni:
● La eliminazione dei difetti dovuti alla pressatura di bave di precompattazione. (nelle applicazioni
su stampi rientranti)
● in caso di uso di molle in gomma, é possibile rimuoverle in quanto non piú necessarie.
Versatilità, potrete utilizzare il tempo risparmiato in pressatura per:
● Aumentare la produttivitá della pressa, abbiamo ottenuto risultati che variano dal 10% al
95% nelle produzioni piú difficoltose. (grandi dimensioni e spessori, doppi caricamenti, materie
prime particolari...)
● Curare il caricamento delle polveri, rendendolo piú omogeneo, e conseguentemente
migliorando calibro, squadro e planaritá, assicurando maggiore costanza, alla qualitá della
produzione.
Ovviamente potrete bilanciarne l'uso secondo le vostre esigenze, alcuni nostri clienti usano
la tecnologia DEAIR per ottenere la stessa produzione giornaliera, riducendo i costi
del personale e della manutenzione, e gli sprechi di elettricità, gas, e materie prime.
Altri aspetti apprezzati dai nostri clienti sono:
● La moltiplicata vita del tampone marca inferiore negli stampi SFS,
anche 45 volte la normale, grazie al distacco della mattonella dalla superfice del tampone (effettuato
dai pistoni durante il ciclo di pulizia), che ne permette la postespansione
prima della rimozione, gli atriti tra essa e la resina vengono quasi eliminati..
● L'elevata resistenza allo scoppio del tampone.
● Il maggiore tempo a disposizione per la manutenzione delle linee.
● Il ridotto spreco di materie prime e gas. (tutti i nostri clienti sino ad oggi hanno ridotto la
percentuale di scarti e seconda scelta dovuta a difetti di pressatura, assorbimento,
movimentazione, variazioni dell'umiditá e caratteristiche dell'impasto)
● La rapiditá e flessibilitá nel raggiungere i target produttivi.
● Il semplificato utilizzo della macinazione a secco.
E, grazie a un uso migliorativo di calibro, planarità e squadro:
● Riduzione dei costi del reparto di squadratura e levigatura
● Semplificata logistica di magazzino e inscatolamento
● Ridotti fermi macchina nella linea di scelta.
Con voi dal 1966
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